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日本的塑料产业正在以环境为切入点，大力发展相关业务。就生产工艺中的节能措施、回收利用、生物塑料开发等工作，虽不是如今才开始启动，但全球需求持續高涨，生产商都面临着无法应对就难以生存下去的觉悟。

事实上，日本的塑料产量呈下降趋势。根据日本塑料工业联盟的统计，2023年的塑料产量为879万吨，较10年前下降了近两成。除了以汽车为主的运输设备应用的塑料产量增加18%以外，其他类别的产量均减少。跌幅较明显的是板材与管材，减少了3成以上，薄膜、建材、日用品与杂货等也下跌超过10%。反观毗邻的中国，各类塑料的增产势头都很迅猛，海外出口市场凌厉扩张，日本塑料产业在规模与成本竞争力方面均处于劣势，在大众消费品市场逐渐失去存在感。此外，日本国内正在研讨乙烯中心的重组事宜，各类化学品产量势必再减少。日本的生产商需要通过进一步增强功能、使用环保材料来寻求出路。

塑料用户对环保材料的需求日益高涨。為了提高对消费者的吸引力等原因，家电与办公室自动化（OA）设备等一直以来都有在部分零部件中使用再生塑料。OA行业正大力宣传环保意识，作为机器生产商企业社会责任（CSR）活动的一环，而 家电方面，2001年实施的家电回收法也规定了家电行业必须使用环保材料。

汽车行业方面，鉴于欧洲制定了废车辆指令（ELV）试行方案，要求汽车塑料中必须使用再生塑料产品，日本生产商对掌握相关技术和建立供应链严阵以待。为达到整车25%、车对车6.25%的再生塑料使用目标，首要使用聚丙烯（PP）尤其重要，但目前PP和其他树脂材料，包括聚酰胺（PA）、聚对苯二甲酸丁二酯（PBT）和聚苯硫醚（PPS）的目标回收量尚未确立，因此，需要为所有树脂材料构建回收系统。另一方面，为了实现汽车产业的循环经济，2024年10月丰田汽车成立了一般社团法人“Circular Core”，着手构建相关机制，旨在从报废汽车中回收塑料与金属，并重新应用于新车之中；同年7月，丰田還以废塑料再生企业为主体，成立了以扩大再生塑料使用为目标的组织“可持续塑料倡议”，并且由丰田汽车的专家来担任干事长等，目前正在积极构建相关系统，以便收集回收的资金，用于再生树脂零部件的生产工作。

日本在2019年制定的“塑料资源循环战略”中，提出在2030年前引进大约200万吨生物塑料的方针。除了聚丁二酸丁二醇酯（PBS）与聚羟基脂肪酸酯（PHA）等生物质塑料以外，越来越多厂商还开始因应客户的要求，以质量平衡方式分配生物质的比例，许多材料生产商已取得ISCC PLUS认证，并努力加快普及工作，但面对质量平衡理念在最终消费者尚待普及，加上生物石脑油等原料价格偏高等瓶颈。

与海外生产商一样，日本塑料生产商在机械回收、化学回收等两方面，推进技术开发与新应用拓展工作。化学回收方面，从以特定塑料为对象的技术，到混合塑料、复合塑料的油化技术，目前正在进行各种技术的开发与论证工作。到2030年代，化学回收有可能成为游戏规则改变者，从而改变石化产业的结构。业界已推进聚苯乙烯（PS）与丙烯酸树脂（Acrylic Resin）等试验设备的研讨和建设工作。纤维用途方面， PA与聚酯纤维的应用成果正在扩大。东丽公司从20多年前起开始开发化学回收品，把生产工序中产生的边角料，进行解聚合、再聚合处理以后，再造成PBT，并努力扩充、增强功能等级。

工程塑料在回收利用方面存在很多障碍，例如与其他塑料組成的合金、含有增强填充料等各种添加剂、与金属等不同材料的接合等。不过，业界已开发了多种技术来克服当中挑战，例如在组成合金的对象材料中使用再生材料的技术、使用亚临界水的解聚合技术、多层薄膜的分离技术等，为实现循环型社会而努力。三菱化学集团与ENEOS在茨城县共同引进了油化设备，每年可处理2万吨废塑料。在2025年下半年，出光兴产在千叶事业所旁边的1号机组将会启动，废塑料处理量为每年2万吨。

另一方面，随着汽车走向电动化，工程塑料的应用领域正在扩大。在不损害耐热性、强度、刚性等物理性能的前提下，以塑代金实现轻量化的需求與日俱增，加上用于高电压电池周边领域，具有绝缘、阻燃性能的材料需求高涨，在车载电池外壳周边领域開始使用热固性树脂与工程塑料來代替金属。在转用其他材料的同时，产品设计还要便利在废弃时拆解，因此树脂生产商还要提出对应的设计方案与材料，以满足市场需求。除了汽车行业，易回收性方面，食品包装业正在加快单一材料的开发工作。

在 “CHINAPLAS 2025国际橡塑展”上，展会将展示塑料的全方位應用解決方案，日本塑料制造商亦可以掌握日本企业和世界各地化学企业最新动态，以及行业领域的前沿洞见，并推动塑料行业朝着更可持续、更能迅速回应市场需求的方向发展。如欲了解更多，请浏览展会官方网页：www.chinaplasonline.com。